“如果將用我們橡膠防老劑TMQ生產的輪胎挨個地接起來，可以繞地球很多圈。”7月21日，南京化學工業有限公司助劑銷售分部負責人劉錦桂介紹，該公司已累計為市場提供了26萬噸橡膠防老劑TMQ產品，用于國內三分之一的汽車、飛機輪胎和高壓鍋密封圈生產。
    15年，優級品率保持100%
    這是一組意料之中的數據：今年上半年，該公司橡膠防老劑TMQ裝置完成產量15008.4噸，為年計劃50.0%，優級品率達100%。 “自2001年完成新工藝改造，連續15年優級品率達100%。”該公司橡膠化學品部負責人洪慶軍從業26載，親歷了產品小試、工藝創新、建成國內一流裝置的全過程。
    持續穩定優質的背后，是干部員工們不尋常的使命感和責任心。2007年4月26日，新建1.5萬噸/年防老劑TMQ裝置產出合格品，琥珀色魚籽狀的顆粒從鋼帶上滑入包裝線，一位年長的員工自豪地說：“我們的產品是最新一代無毒輪胎橡膠防老劑,能夠讓輪胎更加堅固耐用，承載著億萬生命的安全。”
    從30年前年產量500噸,到2001年自主開發新工藝、實現年產量7000噸,再到10年前建成單套1.5萬噸/年裝置，兩代員工堅守質量信譽，將最挑剔的客戶發展成了戰略合作伙伴。“固特異、米其林等國際十大輪胎企業每年訂貨量穩定在20%以上，上海雙錢輪胎、杭州中策橡膠等也是穩定的客戶群。”劉錦桂介紹。
    責任，融入每一次巡檢
    “縮聚鍋攪拌槳的緊固件最容易出現故障，我們把它作為關鍵巡檢點。”裝置工段長劉勇對每臺設備了如指掌。兩套裝置共有10臺縮聚鍋，過去每月都會有1到2臺次故障。“發現出料不暢，很大可能是攪拌槳故障，必須連夜組織清理交出，進行修復。”技術人員立足于根治問題，對這個故障進行了分析，選用了耐腐蝕性能更好的緊固件，自去年起利用機會檢修逐臺更換，已經大幅降低了故障率。
    劉勇介紹，有一臺丙酮塔是從江南搬遷來的，已經到了使用壽命后期，最近常出故障。雖然8月份新塔就到了，技術人員和生產骨干們還是想了很多辦法，操作上嚴格控制蒸汽壓力和流量、控制好入塔物料流量，將塔身溢流口適當提高，很好地解決了問題。
    7月5日早晨3點鐘，裝置員工巡檢發現苯胺塔液位計無顯示，無法判斷液位。“90后”工藝員陳翔霄立即趕到現場，仔細觀察、冷靜分析，前、后塔指標正常，苯胺塔塔頂壓力等指標也沒有異樣，判斷是儀表問題，作出“降負荷運行、等待天亮后請儀表檢修人員處置”的決定。那一天，他們及時準確處置了4個異常，確保了生產穩定。
    前年夏天，有一家客戶反映防老劑經過長途運輸，又在他們的庫房里放置了幾個月，產品出現了結塊現象。雖然不能確定是哪個環節的問題，裝置干部員工們還是感到不安，他們對每道工序都進行了認真分析，認為問題有可能出在那臺成品罐上。罐體工作溫度偏高，設計時按照安全標準采用了罐體保溫防護。經過論證，他們拆保溫改隔離，即保證生產安全，又消除了可能引起產品結塊的因素。
    綠色，貫穿生產全過程
    “橡膠防老劑TMQ來水COD濃度降低了72.7%。”該公司綜合污水處理裝置負責人認為，這是裝置加強管理取得的成果。作為國內首套綠色環保橡膠助劑生產裝置，干部員工們近年來積極推進全過程清潔生產，不放過任何細節。
    中和工序是產生廢水的關鍵環節，因為這個環節是手工操作，控制難度相對較高。裝置常年開展“小指標”勞動競賽，去年起開展了員工“4+1”培訓，同時增加了這道工序的分析頻次。今年又實施“降低TMQ廢水處理成本”運行轉型項目，對KPI數據每日上報跟蹤，總結優化。“除了看分析數據，我們也根據顏色判斷，并隨時用pH試紙測試，發現問題就及時處理。”劉勇和同事們已經總結出了一套嚴控出水COD含量的操作法。
    裝置塔系統有兩臺蒸汽噴射泵，每小時用汽約1噸，量雖不大，卻也是一支廢水。技術人員將這兩臺泵改用羅茨螺桿泵，徹底消除了這支廢水；丙酮等原料夏季易揮發，他們在樓頂新增了冷凝器，提高冷凝效果，降低丙酮消耗；鹽酸罐也采用了罐內蠟封，比過去用罐頂呼吸閥效果好很多。清潔生產帶來了顯著的經濟效益，今年1至6月份，單位產品主要原料苯胺和丙酮的消耗分別比計劃節約7公斤和 4公斤。
    “我們正在和研究院合作，解決生產全過程自動化操作存在的問題，讓我們的裝置保持國內一流。”“90后”們對前景有更多的期待。