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三聚氰胺：如何跳脫“大路貨”

作者： 2015年11月30日 來源：互聯網 瀏覽量：
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三聚氰胺是我國氮肥行業多年來倡導的“堅持化肥、走出化肥”的重要產品之一。經過十幾年的發展，我國已成為三聚氰胺生產和消費大國。可是，目前三聚氰胺行業卻陷入了發展囹圄，產能過剩、經濟效益差、技術
　　三聚氰胺是我國氮肥行業多年來倡導的“堅持化肥、走出化肥”的重要產品之一。經過十幾年的發展，我國已成為三聚氰胺生產和消費大國。可是，目前三聚氰胺行業卻陷入了發展囹圄，產能過剩、經濟效益差、技術水平有待提升……難道三聚氰胺就此淪為大路貨？對此，業內專家從控制產能、提升技術、發展下游綠色材料等多個維度，深入分析了我國三聚氰胺的突圍之路。
 
　　產能控制 “十三五”原則不新增
 
　　不少三聚氰胺企業在接受中國化工報記者采訪時都表示，產能過剩是導致三聚氰胺行業陷入當前困境的主要原因。據中國氮肥工業協會統計，過去十幾年，我國三聚氰胺產能年均增長率20%，2014年達240萬噸，約占世界產能的70%，產量約占世界總產量的50%，是名副其實的世界最大三聚氰胺生產國。目前，全國三聚氰胺生產企業約22家，主要集中在四川、山東、河南、河北、山西、重慶、新疆等主要尿素生產地。國內產能最大的企業為四川金象賽瑞化工股份有限公司，年產能近30萬噸，昊華駿化、山東舜天、山東魯西年產能也都在10萬噸以上，這4家企業的產能占全國總產能的30%左右。
 
　　在產能快速增長的同時，三聚氰胺的市場需求也增長迅速。2002~2014年，我國三聚氰胺年需求增長率約20%，成為世界三聚氰胺需求量增長最快的地區之一。2014年，我國三聚氰胺消費量約70萬噸，約占全球消費量40%左右，已成為全球最大的三聚氰胺消費國。
 
　　然而，市場容量的增長始終不及供給，目前國內三聚氰胺生產企業的開工率在45%左右。中國氮肥工業協會理事長顧宗勤表示，國內產能嚴重過剩引發了三聚氰胺價格大戰，企業之間競相壓價，市場價格跌跌不休。2012年，國內三聚氰胺價格在8000~8600元，2013年在8000元上下波動，2014年在5500~7700元。今年以來，三聚氰胺市場主流價格更是跌至5400~6100元。從而導致三聚氰胺行業效益逐年下降，有的企業甚至成本與價格倒掛。
 
　　即便如此，三聚氰胺行業擴能的腳步也沒有停止。今年3月，新疆奎屯5萬噸/年裝置投產；9月新疆宜化的8萬噸/年裝置已投產，目前正在試運行階段；明年3月份還將有河南心連心公司的6萬噸新增產能投產。屆時國內三聚氰胺產能將達到260萬噸，產能過剩將更加嚴重。
 
　　在此情況下，控制產能成為行業的共識。顧宗勤強調，鑒于目前國內三聚氰胺行業的產能過剩現象，應積極進行供給側管理，盡快建立行業準入和退出機制，出臺相關規定，建立行業準入制度，嚴格限制低水平、重復性建設，對退出企業積極爭取政府給予相應的政策扶持，實現行業的健康發展。
 
　　中國氮肥工業協會制定的《三聚氰胺行業“十三五”發展思路》（初稿）明確，目前國內有效年產能190萬噸，預計今年產量95萬噸，表觀消費量75萬噸。“十三五”時期，國內三聚氰胺消費量年均增速預計5%~8%。因此，“十三五”時期原則上不再新建三聚氰胺裝置。堅持等量或減量置換的原則，通過置換、改造建成技術水平先進、上下游綜合利用、年產能8萬噸及以上的三聚氰胺企業10家左右，年產能5萬噸及以上的企業10家左右，淘汰技術裝備落后、生產成本高、沒有競爭力的企業。產品質量達到國際先進水平，綜合加工成本降低15%~20%。

　　11月17日，由中國氮肥工業協會主辦的三聚氰胺綠色材料發展高層論壇暨2015年三聚氰胺行業工作會在北京舉行。 圖為會議現場。 

     創新技術 汰舊推新更上一層
 
　　據顧宗勤介紹，我國三聚氰胺生產技術的發展主要經歷了以下幾個階段：第一階段為上世紀70~80年代，主要以兩步法為主，以常州曙光化工廠、天津衛津化工廠、山東寧陽化工廠等為代表，裝置單線年產能規模500~1000噸。第二階段為上世紀80~90年代，在兩步法生產技術基礎上，開發出了一步法氣相淬冷法技術，以南京棲霞山樹脂廠和山東寧陽化工廠為代表，裝置單線年產能規模3000~6000噸。第三階段為1992~2003年，清華大學開發出了第二代（改良）氣相淬冷法技術，裝置單線年產能規模6000~15000噸。以美豐股份、川化股份、山東海化、四川美氰、河南駿化為代表。第二和第三階段，我國有一些企業引進了歐洲的高壓法生產技術。第四階段為2003年至今，北京燁晶科技有限公司總結以往經驗，開發出了節能節資型（第三代）低壓氣相淬冷法技術。開創性地解決了以前各代氣相淬冷法技術生產易堵塞、運行周期短、品質不穩定、能耗高、難以大型化等問題。該技術裝置單線產能規模可達5萬~10萬噸/年，技術水平和裝置規模都取得了突破，尤其在裝置投資上比國外的高壓法優勢明顯。該技術在國內推廣的同時，還先后獲得了日本、美國、韓國、歐盟專利授權，并以技術知識產權許可給德國魯奇公司，于2012年在俄羅斯歐洲化學公司新建年產5萬噸裝置投產成功。
 
　　雖然國內三聚氰胺生產技術有了很大的突破，但是較國外先進的高壓法技術水平，仍存在差距：一是企業裝置規模偏小。據協會統計，三聚氰胺生產企業約22家，共84條生產線，平均年產能2.85萬噸，規模裝置總體偏小。二是裝置運行周期短，技術水平和管理水平有待提高。目前國內很多裝置為二、三代技術，連續運行周期為30~60天，而國外高壓法裝置運行高達340天。三是產品質量指標波動大，質量不穩定，產品粒度分布寬，松堆密度小。
 
　　顧宗勤強調，創新能力決定企業競爭力，企業產能過剩、產品結構雷同、競爭力不強的一個深層次原因，就是技術創新活力不足，自主創新能力滯后。“別人會的，我也會；別人不會的，我也不會”。這樣的企業發展只能是重復建設，只能是墨守陳規的緩慢跟進。提升自主創新能力，實現差異化發展，是三聚氰胺企業必須要突破的一個短板。我國提高三聚氰胺技術水平的課題很多，如產品質量、節能減排和下游產品研發等，都只能依靠技術創新加以解決。
 
　　他建議，盡快淘汰已經失去競爭力的一、二代技術。同時，三聚氰胺企業要加大技術創新力度，并通過技術改造，提高裝置的運轉周期，提高產品的優級品率以及裝置產能規模，并逐步實現裝備特種材料的國產化。

　　2014年三聚氰胺產量前十名企業
 
　　應用開發 緊貼生態文明建設
 
　　十八屆五中全會將生態文明列入十大發展目標，把“美麗中國”寫入“十三五”規劃建議，并將“綠色發展”作為五大發展理念之一。可以說，十八屆五中全會把生態環保放到了空前的高度。包括三聚氰胺在內的石油和化學工業不僅要實現自身綠色發展，更應緊跟生態文明建設新速度，為我國生態文明建設作出應有貢獻。如何在當前嚴峻形勢下把握機遇，主動作為，推動三聚氰胺綠色材料的發展，正是三聚氰胺行業共同關心的話題。
 
　　三聚氰胺本身是綠色產品，更能解決很多污染問題。顧宗勤建議，積極推進三聚氰胺甲醛樹脂市場開拓，加大三聚氰胺泡綿的推廣力度，推動三聚氰胺硬泡的工業化進程，加快三聚氰胺纖維的后加工與應用技術開發。他鼓勵企業家們大膽擁抱終端市場。
 
　　三聚氰胺甲醛樹脂方面，中國林產工業協會膠粘劑與表面加工專業委員會秘書長喻樂飛表示，當前國內人造板材生產耗膠量大，粗略估計年耗膠量在1696萬噸左右。根據近年國家抽查情況看，膠黏劑因素是產品不合格的主要原因。國家室內車內環境及環保產品質量監督檢驗中心主任宋廣生指出，當前，裝飾裝修和家具污染問題是影響中國人健康安全的主要問題。《乘用車內空氣質量評價的強制標準》有望在年底出臺，溶劑型膠將逐漸淘汰，熱熔膠、水性膠等環保膠黏劑將獲得更多應用。
 
　　據悉，當前國內板材使用的膠黏劑多為脲醛劑，其甲醛釋放量較大，多數不符合國家標準，損害人體健康。而采用三聚氰胺膠黏劑的板材其環保性能、光澤度及磨損強度均遠遠好于使用脲醛膠的板材，能達到國際E0級環保標準，甲醛釋放量遠低于國內的標準。
 
　　為此，業內專家呼吁，希望政府相關部門能共同推動三聚氰胺膠黏劑在更大范圍內使用，提高相關標準，改善我國室內、車內空氣質量。
 
　　三聚氰胺泡綿是以三聚氰胺為原料生產的一種高開孔率、柔性好的新型泡綿塑料，具有吸音、阻燃、隔熱、熱穩定性、無煙毒性等多項優異特性。該產品在國際上已經大量應用于建筑、交通工具、航空、電子產品、家用電器、物品擦拭等行業。美國、德國等許多歐美國家已在大型場館、太陽能集熱器、各型客機、磁懸浮列車、火車機車、大型艦船、高級轎車等領域大量使用三聚氰胺泡綿。但在國內，三聚氰胺泡綿主要用于清潔領域，其他應用領域還有待開拓。值得高興的是，河南中原大化集團有限公司2008年采用自主技術建成了國內首套三聚氰胺泡綿生產線，年產能10萬立方米，其產品已用于世博展館。2014年9月，成都玉龍化工股份有限公司的年產10萬立方米三聚氰胺泡綿項目也順利投產，產品已供給中國北車。
 
　　三聚氰胺硬泡是一種基于三聚氰胺甲醛改性樹脂，經過烘箱或微波發泡并固化的閉孔硬質泡沫，具有輕質、隔音、防火、耐紫外線照射、導熱系數低、尺寸穩定性好等優點，使用溫度范圍廣（-120℃~220℃），是理想的保溫節能材料。當前國內建筑保溫市場用的聚氨酯、苯板、酚醛板等各種類保溫材料存在阻燃效果差、價格高、穩定性差等缺點。而三聚氰胺硬泡具有永久阻燃、耐熱性、可塑性等優勢，且在相同阻燃性能等級上價格有明顯優勢。三聚氰胺纖維是三聚氰胺與甲醛樹脂通過特有技術合成的產品，可生產出具有紡絲特性的高分子樹脂，具有良好的耐熱、防火特性和良好的透氣、防霉和防螨性能、受熱不熔滴、導熱系數低、耐紫外線照射等特性，可應用于消防服、帳篷、手套、床上用品等。
 
　　據記者了解，四川金象賽瑞化工股份有限公司研發的三聚氰胺硬泡和三聚氰胺纖維產品已處于工業化實施階段，其中三聚氰胺硬泡正就關鍵設備聯合攻關；三聚氰胺纖維已經具備年產1000噸級規模短纖的生產能力。該產品具有明顯的優勢，若能實現替代，必將為三聚氰胺行業打開一個前景廣闊的市場。顧宗勤建議，“十三五”期間要加快三聚氰胺硬泡的工業化進程，以及三聚氰胺纖維的后加工與應用技術開發。
 
　　此外，業內專家還提出了很多有建設性的三聚氰胺技術開發方向。譬如，顧宗勤介紹，RICE大學James Tour實驗室的研究者用“蔗糖+三聚氰胺”生產出石黑烯，這可能將是一項前景光明的開創性科技創新，給三聚氰胺市場帶來福音。南京工程學院高分子研究所所長杭祖圣提出了三聚氰胺甲醛樹脂基阻燃纖維、三聚氰胺甲醛樹脂基微球、三聚氰胺甲醛樹脂空心微球、類石墨烯型氮化碳等方面的開發方向。
 
　　
 
　　競爭力提升 打造循環經濟產業鏈
 
　　三聚氰胺生產企業也是傳統能源化工企業，近年來受到能源、資源、環境的制約因素越來越突出。隨著經濟的快速發展，能源供應日益趨緊，用水指標更加嚴格，碳減排壓力不斷增大，“三廢”排放標準日趨嚴格，企業面臨的資源環境約束矛盾更加突出。“十三五”期間，節能降耗和環保減排將是三聚氰胺行業的一項重要任務。
 
　　中國氮肥工業協會三聚氰胺分會會長、四川金象賽瑞化工股份有限公司副總裁唐印告訴記者，提升三聚氰胺產業競爭力，一方面要通過技術進步，讓生產工藝清潔化、節能化；另一方面，要與其他產業結合起來，實現循環發展，讓副產物變廢為寶，減少無組織排放、過程副產物排放。這不但能減少排放，更能增加企業效益，增強企業應對市場變化的能力，提升我國三聚氰胺產業國際競爭力。
 
　　據介紹，按照目前工藝技術，以尿素為原料生產1噸三聚氰胺，大約產生近1噸氨和1.05噸的二氧化碳尾氣。副產氨和二氧化碳尾氣的利用方式是降低成本的有效途徑，目前利用的方法主要有聯產尿素、純堿、烏洛托品等產品。
 
　　如果聯產尿素，將三聚氰胺尾氣轉化為甲銨液，在高壓條件下生成尿素。由于1噸氨可生產1.7噸尿素，尾氣全部回收后，噸三聚氰胺的尿素消耗量就會由原來的3噸降低到1.6噸左右。不僅降低了生產成本，而且減少了廢氣排放。并且在聯產過程中，直接利用熔融的尿素做原料，省去了尿素加熱為尿液和三聚氰胺熔融工序，降低了蒸汽消耗，同時解決了碳化氨水排放污染問題。如果聯產純堿和氯化銨，省去了三聚氰胺裝置氨碳分離裝置，每噸三聚氰胺可節約蒸汽8噸，節電350千瓦時，并大幅度降低成本。
 
　　據記者了解，歐技公司的高壓法生產技術已經基本實現無“三廢”排放。
 
　
 
　　市場開拓 緊傍“一帶一路”戰略
 
　　對于三聚氰胺行業來說，出口是緩解國內市場壓力的有效措施。“十二五”期間，三聚氰胺產品出口大幅增長，我國成為世界第一出口大國。2014年我國出口三聚氰胺23.56萬噸，較2010年出口量13.4萬噸增長76%。出口主要地區為歐洲、日本、美國、澳大利亞及東南亞地區。
 
　　不過，近年來我國三聚氰胺出口嚴重受阻。2014年12月9日，應美國基石化學品公司的申請，美國商務部對原產于中國的三聚氰胺進行反傾銷和反補貼立案調查。今年11月2日，美國商務部發布公告，對原產于中國的三聚氰胺作出反傾銷終裁，對中國認定普遍傾銷幅度為：363.31%。同時，美國商務部作出反補貼終裁：山東青島遠達154.00%；四川美胺化工154.00%；青島泛化國際貿易公司154.00%；山東聯合化工股份有限公司156.90%；河南省煤業化工集團中原大化公司154.00%；中國普遍為154.58%。美國的反傾銷、反補貼措施，致使我國出口美國的三聚氰胺大幅下降。
 
　　顧宗勤強調，美國的反傾銷和反補貼可能導致其他國家效仿，將給我國出口帶來很大的麻煩。因此，預計今后幾年，我國三聚氰胺出口形勢將會更加嚴峻。他建議各企業緊緊抓住國家“一帶一路”政策帶來的新機遇，加強國際市場合作，特別是要加強與“一帶一路”沿線國家，如東南亞、歐洲、中亞和中東等地區之間的貿易合作。
 
　　《三聚氰胺行業“十三五”發展思路》（初稿）也提出，“十三五”期間實現海外投資建設1~2套擁有自主知識產權的三聚氰胺生產裝置。
 

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標簽：三聚氰胺

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