河南省“十一五”重點工程——中原大化集團公司50萬噸/年甲醇項目，5月下旬打通全流程，一次投料成功并生產(chǎn)出合格產(chǎn)品，目前設備運行穩(wěn)定。這標志著我國首批，也是世界首批采用殼牌煤氣化技術(shù)的大型煤制甲醇裝置生產(chǎn)取得了成功的經(jīng)驗。
　　據(jù)有關(guān)專家介紹，中原大化煤制甲醇項目因?qū)鴥?nèi)外最新技術(shù)有機結(jié)合，將原有合成氨裝置、新建甲醇裝置完美融合，創(chuàng)造了國內(nèi)同類型、同規(guī)模項目建設工期最短、國產(chǎn)化率最高、投資最省、資源綜合利用最優(yōu)的新紀錄。這對于國內(nèi)同期開工的煤化工項目具有示范意義。
　　在項目設計、施工和試車過程中，該項目最突出的特點是集成創(chuàng)新。國內(nèi)同類項目在儲煤、取煤方面一般采用長矩式堆場或筒形煤倉，無法做到煤質(zhì)均勻。這也是影響殼牌技術(shù)優(yōu)勢發(fā)揮的一個關(guān)鍵。而中原大化采用圓形堆取料倉，獨創(chuàng)平攤、豎切新工藝，最大程度地使原料煤摻混均勻。在煤制甲醇項目中，該工藝成為首家能充分發(fā)揮殼牌煤氣化技術(shù)優(yōu)勢的配套工藝。
　　同時，中原大化堅持應用國內(nèi)成熟可靠的先進技術(shù)和設備，最大程度地推進設備國產(chǎn)化。這樣既保證了項目技術(shù)裝備的領(lǐng)先水平，又節(jié)省了大量建設資金。
　　另外，該甲醇項目是國內(nèi)第一家實現(xiàn)甲醇合成弛放氣回收利用的大型煤化工項目。通過合成弛放氣送回合成氨裝置再利用，既減少了廢氣排放，又可使企業(yè)年增合成氨5萬噸、尿素8.5萬噸；通過硫回收裝置每年可副產(chǎn)硫黃5000噸。該項目的投料試車成功，將使中原大化因天然氣“卡脖子”而長期影響生產(chǎn)、支農(nóng)的狀況得以緩解。（來源：中國化工報 ）